Seřizovací dovednosti vstřikovacího stroje.

regulace teploty ¼
1. Teplota válce: Během procesu vstřikování je třeba kontrolovat teplotu tří míst, a to teplotu válce, teplotu trysky a teplotu formy. První dvě teploty ovlivňují především plastifikaci a tečení plastů, zatímco druhá teplota ovlivňuje především tečení a ochlazování plastů. Každý plast má jinou výstupní teplotu. Stejný plast má různou teplotu průtoku a teplotu rozkladu v důsledku různých zdrojů nebo jakostí. To je způsobeno rozdílem v průměrné molekulové hmotnosti a distribuci molekulové hmotnosti. Plasty v různých typech vstřikování Proces plastifikace ve stroji je také odlišný, takže i výběr teploty sudu je odlišný.

2. Teplota trysky: Teplota trysky je obvykle o něco nižší než maximální teplota barelu, což má zabránit "fenoménu slinění", který se může vyskytnout u přímé trysky. Teplota trysky by neměla být příliš nízká, jinak to způsobí předčasné tuhnutí roztaveného materiálu a zablokuje trysku nebo bude ovlivněn výkon produktu v důsledku vstřikování materiálu předčasného tuhnutí do dutiny

3. Teplota formy: Teplota formy má velký vliv na vnitřní výkon a zdánlivou kvalitu produktu. Teplota formy závisí na přítomnosti nebo nepřítomnosti krystalinity plastu, velikosti a struktuře produktu, požadavcích na výkon a dalších podmínkách procesu (teplota taveniny, rychlost a tlak vstřikování, formovací cyklus atd.).

Kontrola tlaku: Tlak v procesu vstřikování zahrnuje plastifikační tlak a vstřikovací tlak a přímo ovlivňuje plastifikaci plastů a kvalitu produktu.
1. Plastifikační tlak: (protitlak) Při použití šnekového vstřikovacího stroje se tlak na roztavený materiál v horní části šneku, když se šnek otáčí a ustupuje, nazývá plastifikační tlak, také známý jako protitlak. Velikost tohoto tlaku lze nastavit pomocí pojistného ventilu v hydraulickém systému. Při vstřikování je velikost plastifikačního tlaku konstantní s rychlostí šneku. Když se zvýší plastifikační tlak, teplota taveniny se zvýší, ale rychlost plastifikace se sníží. Navíc zvýšením plastifikačního tlaku může být teplota taveniny často stejnoměrná, barevný materiál může být rovnoměrně promíchán a plyn v tavenině může být vypuštěn. V obecném provozu by rozhodnutí o plastifikačním tlaku mělo být co nejnižší za předpokladu zajištění dobré kvality produktu. Konkrétní hodnota se liší podle typu použitého plastu, ale obvykle zřídka přesahuje 20 kg/cm2.

2. Vstřikovací tlak: V současné výrobě je vstřikovací tlak téměř všechvstřikovací strojeje založen na tlaku vyvíjeném pístem nebo horní částí šroubu na plast (přepočteno z tlaku olejového okruhu). Úlohou vstřikovacího tlaku při vstřikování je překonat odpor toku plastu z válce do dutiny, dát roztavenému materiálu rychlost plnění a zhutnit roztavený materiál.


formovací cyklus ï¼¼: Doba potřebná k dokončení procesu vstřikování se nazývá formovací cyklus, také známý jako formovací cyklus. Obsahuje vlastně tyto části: formovací cyklus: formovací cyklus přímo ovlivňuje produktivitu práce a využití zařízení. Proto by ve výrobním procesu měla být zajištěna kvalita předpokladu, pokud možno zkrátit tvářecí cyklus v každém relevantním čase. V celém formovacím cyklu je nejdůležitější doba vstřikování a doba chlazení, které mají rozhodující vliv na kvalitu výrobku. Doba plnění v době vstřikování je přímo nepřímo úměrná rychlosti plnění a doba plnění ve výrobě je obecně asi 3-5 sekund.

Doba udržení tlaku v době vstřikování je doba tlaku plastu v dutině, která má velký podíl na celé době vstřikování, obecně asi 20-120 sekund (u extra silných dílů to může být až 5~10 minut). Před utěsněním roztaveného materiálu na vtoku má doba udržení tlaku vliv na přesnost velikosti produktu, pokud v budoucnu nemá žádný vliv. Doba výdrže má také optimální hodnotu, o které je známo, že závisí na vstupní teplotě, teplotě formy a velikosti hlavního kanálu a brány

Pokud jsou velikost a procesní podmínky hlavního kanálu a vtoku normální, obvykle se za normu považuje hodnota tlaku, ve které se smršťování produktu pohybuje v nejmenším rozsahu. Doba chlazení je určena především tloušťkou produktu, tepelnými a krystalizačními vlastnostmi plastu a teplotou formy. Konec doby chlazení by měl být, aby se zajistilo, že produkt nezpůsobí změny při principu vyjímání z formy, doba chlazení je obecně asi 30 ~ 120 sekund, doba chlazení je příliš dlouhá, není nutná, nejenže sníží efektivitu výroby, složité díly také způsobí potíže s demontáží, nucené vyjmutí z formy dokonce způsobí napětí při demontáži. Jiné časy v cyklu formování souvisejí s tím, zda je výrobní proces kontinuální a automatizovaný a se stupněm návaznosti a automatizace.

Obecný vstřikovací stroj lze upravit podle následujících postupů:

Podle teplotního rozsahu poskytnutého dodavatelem materiálu upravte teplotu válce na střed rozsahu a upravte teplotu matrice. Chcete-li odhadnout požadované množství injekčního lepidla, nastavtevstřikovací lisna dvě třetiny odhadovaného maximálního množství vstřikovacího lepidla. Nastavte zpětný zdvih lanka (lepidla). Odhadněte a upravte dobu sekundárního vstřikování, upravte tlak sekundárního vstřikování na nulu.

Předběžně upravte tlak primárního vstřiku na polovinu (50 %) limitu vstřikovacího stroje; Nastavte rychlost vstřikování na maximum. Odhadněte a upravte požadovanou dobu chlazení. Nastavte protitlak na 3,5 bar. Odstraňte degradovanou pryskyřici z kazety. Přijměte poloautomatický režim vstřikování; Zahajte proces vstřikování a sledujte činnost šroubu.

Je nutné správně upravit rychlost vstřikování a tlak, pokud chcete zkrátit dobu plnění, můžete zvýšit vstřikovací tlak. Jak již bylo zmíněno, konečný tlak lze upravit na 100 % tlaku primárního vstřikování v důsledku procesu před úplným naplněním. Tlak je nakonec nastaven dostatečně vysoko, aby maximální rychlost, které lze dosáhnout, nepodléhala nastavenému limitu tlaku. Pokud dojde k přetečení, můžete snížit rychlost.